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主要工艺流程及产污环节
一、主要工艺流程
1.1清洗与干燥（依托现有碳氢清洗机）
为了清除本次新增三类产品所用的弹簧、轴承外购生产零部件表面残余的油脂、杂质，保证装配效果，需对其进行清洗。由于一般水洗后存在锈蚀的问题，为了保证控制阀零件的清洗效果及电磁阀的使用性能，本项目采用清洗采用异构烷烃作为清洗介质的清洗剂。清洗工序位于电磁阀车间内。
清洗：温度约50℃，加热方式为电加热，采用超声波清洗，每批清洗数量约1000个，清洗时间约10min。清洗过程中会产生有机废气G1，清洗机整体为全封闭结构，在清洗机顶部设置排放口与废气收集管路相连，收集效率按100%计，经全封闭收集后通过本项目新改造的“两级活性炭吸附”装置处理后经现有18.7m高的排气筒P1排放。
真空干燥：利用异构烷烃在真空状态下的挥发性，采用真空泵为动力，抽真空进行干燥，真空压力约400Pa，干燥时间约40s。干燥过程废气经全封闭收集后通过本项目新改造的“两级活性炭吸附”装置处理后经现有18.7m高的排气筒P1排放。
清洗剂处理与回收：真空干燥过程中，利用真空泵的抽吸作用，将清洗剂首先被抽至两级过滤器过滤去除杂质，过滤器滤芯定期进行更换，产生废滤芯S1；随后进入蒸馏器内，利用不同物质沸点的差异，经过蒸馏作用，实现清洗剂与油脂等杂质的分离。蒸馏出的清洗剂采用两级冷凝回收至清洗剂储罐内回用。经过清洗剂处理与回收，实现了对绝大部分清洗剂的再生，其余大部分进入废油与废渣中，统称为废碳氢清洗剂S2，暂存于危废间，定期交有资质单位处置。冷凝过程中会产生少量有机废气G1，经全封闭收集后通过本项目新改造的“两级活性炭吸附”装置处理后经现有18.7m高的排气筒P1排放。
此过程会产生废滤芯S1，废碳氢清洗剂S2，废活性炭S3，废包装桶S4，暂存于危废间，定期交有资质单位处置。
1.2海纳川2DHT离合器装配线工艺流程
注：G2：颗粒物；S5：一般废包装物、S6：收集尘、S7：废滤袋、S8：不合格品；N：噪声
图2-1 离合器装配工艺流程图
工艺说明：
（1）人工将活塞、轴承等上料到活塞铆压机内进行铆接。原料拆包、产品包装过程会产生一般废包装物S5，外售物资回收单位。
（2）在测量设备内设备自动对活塞、轴承、卡环及外毂尺寸测量。
（3）在码片机内离合器片组码片及高度测量，选装片选取及厚度测量，选装片、分隔片、内毂等自动安装。
（4）手动将卡环及离合器弹簧安装。
（5）卡簧安装到位检查设备对离合器弹簧安装到位检测。
（6）对装配好的离合器进行激光打标。激光打标过程会产生极少量颗粒物G2，经密闭收集由设备自带 除尘设施处理后排放。该过程会产生收集尘S6、废滤袋S7，交由一般固废处置单位处理。 （7）在测试台进行物理外观测试，无废气、废水、噪声产生。产品检测产生的不合格品S8外售物资回收单位。成品进行包装后，放入仓库储存。
整个工序人工进行上下料、人工安装卡环和离合器，其他工序操作均为机械手自动操作。
1.3 OOV开关电磁阀装配线工艺流程
注：G2：颗粒物；S5：一般废包装物、S6：收集尘、S7：废滤袋、S8：不合格品；N：噪声
图2-2 开关电磁阀装配工艺流程图
工艺说明：
（1）人工将外壳放入激光打标机内对外壳进行激光打标，在导磁管压装机内手动安装线圈和连接件并放于下工装上，将套好圈的导磁管放入上工装，相机检测O圈，压装并检测位移压力。将打完码外壳及压装好的线圈总成通过工装组装好。此过程会产生极少量颗粒物G2，经密闭收集由设备自带滤袋除尘设施处理后无组织排放。原料拆包、产品包装过程会产生一般废包装物S5，外售物资回收单位。该过程会产生收集尘S6、废滤袋S7，交由一般固废处置单位处理。本工序人工进行上下料，人工安装线圈和连接件，其他操作均为机械手自动操作。
（2）在顶杆压装机内将顶杆压入转子，检测压装后总成高度，取线圈总成，转子总成及弹簧组装好。手动拿取轴套放到总成上，将组装好的工件放入工装内，开始压装。该工序为机械手自动操作。
（3）人工将压装好的阀体放到传送带上，在轴套卷曲机内取O圈用套圈工装套入导磁管内，取套圈后的导磁管放入工装将圈压入到位，将套好的工件放到盒子中，在极板卷取机内取O圈用套圈工装套入极板内，将套好圈的极板轻按入阀体中并放入工装里，相机检测O圈有无并开始压装，压装3个压脚。该工序为机械手自动操作。
（4）人工取压装好的阀体放于电阻、电压测试机上，测试电阻和高压。该工序手动安装，设备自动测量。
（5）人工取套圈工装套在阀体上，取O圈装入阀体下部槽位中，将套好圈的阀体放于激光打标机内开始打标。从打标位置放到检查等级位置进行等级检查。此过程会产生极少量颗粒物G2，经密闭收集由设备自带滤袋除尘设施处理后无组织排放。该过程会产生收集尘S6、废滤袋S7，交由一般固废处置单位处理。该工序手动安装，设备自动打标。
（6）人工将阀体转运到吹吸工位，用毛刷擦刷并吹吸灰尘，将擦刷吹吸后的阀体放于拖盘上。该工序为人工手动操作。
（7）将阀体放入测试台进行物理外观测试，无废气、废水、噪声产生。测试完毕后将阀体取出，包装入库。产品检测产生的不合格品S8外售物资回收单位。
1.4可变阻尼减震器工艺流程
注：G2：颗粒物；S5：一般废包装物、S6：收集尘、S7：废滤袋、S8：不合格品；N：噪声
图2-3 可变阻尼减震器装配工艺流程图
工艺说明：
（1）人工上料，手动将活塞和主阀座分别放到单向阀及主阀座压装机上，站位上方的相机拍照检测零部件有无和位置是否正确，合格后转台选中自动至下一个工位，钢珠自动送料到压装站中，主阀座自动送料到上压头，转台选中自动至下一工位，压机下压将主阀座压入，转台旋转到下一工位，压机下压将主阀座压入活塞，切换压头铆压主阀座将其固定，铆压后视觉系统检测铆压痕迹是否存在，合格后机械手自动旋转至下一工位，机械手自动将压装站组件和活塞组件放入到主线的托盘上。人工分别将阀芯/主机座/堵头/线圈/胶圈/电枢/弹簧放置托盘相应位置上，视觉传感器检测产品是否漏装，正确后释放托盘到下一工位。本工序人工进行上下料，其他操作均为机械手自动操作。原料拆包、产品包装过程会产生一般废包装物S5，外售物资回收单位。
（2）送料器自动将主座阀送至先导座压装机固定位置，机械夹爪从固定位置将主座阀放置到主机座上，压机自动将主座阀压入到压装站；视觉传感器自动检测弹簧正反，机械夹爪自动从托盘取弹簧放到压装站内，夹爪自动从托盘取主阀座组件，压机将主阀座组件自动压入到压装站内，托盘释放到下一工位。本工序操作均为机械手自动操作。
（3）人工上料，手动将弹簧片、活塞等放入线外工装上，夹爪从固定位置取弹簧片并放入到液压端内部组装机内，弹簧送料机自动送弹簧到弹簧片上，机械夹爪取活塞自动放入到液压端内部组装机内，转台旋转至下一工位，视觉检测系统检测产品液压端内部组装机台阶面到活塞断面的高度，并根据高度自动选配合适的垫片，转台旋转至下一工位，将相匹配的垫片取出并放入到液压端内部组装机内，托盘释放到下一工位。本工序人工进行上下料，其他操作均为机械手自动操作。
（4）传感器检测选配的垫片是否安装，正确后机械夹爪从托盘固定位置取主阀座到主阀座压装机内，自动将主阀座压入到阀套中，释放托盘到下一工位。本工序操作均为机械手自动操作。
（5）在隔膜插装机内使用辅助工装将切割好的隔膜卷曲成型，人工安装隔膜并插入产品中，视觉相机检测隔膜是否漏装，合格后释放托盘到下一工位。垫片压装机构自动将垫片送料至固定位置，机械夹爪取垫片后自动将垫片压入到电枢上，压装过程中检测压装位移和力。在推杆压装机内人工将压装好的电枢/垫片/推杆组件放入到隔膜中，过程中避免挤上隔膜，从托盘将电枢/垫片组件取出放到线外的压装工装上，从中取推杆放到上工装上，设备自动将推杆压入到电枢中，压入过程中作业员将压装站半成品翻转180度后放多托盘上，释放托盘到下一工位。该工序隔膜插装机内是人工安装隔膜并插入产品中，顶杆压装机由人工进行上下料，其他操作均为机械手自动操作。
（6）垫片压装机内将先导垫片送到固定位置，机械夹爪取先导垫片后自动压入到堵头压装机上，压装过程中监控压力和位移；将堵头放入离线压机上工装，将阀芯组件下工装，压机自动下压将堵头压入到阀芯中，线圈压装机内机械夹爪取线圈后自动将线圈压入到阀芯中，托盘释放到下一工位。该工序操作均为机械手自动操作。
（7）阀座自动送料机构将阀座自动送到固定位置，机械夹爪取阀座并放入到液压端压装机上，基准取阀芯组件并压入到压装站上；在胶圈安装机内夹爪自动取胶圈，将胶圈撑开后自动套入到阀芯上，托盘释放到下一工位。该工序操作均为机械手自动操作。
（8）将测量端子人工放到线束链接位置，启动电阻/高压测试机设备自动测量线圈电阻和漏电流，合格后释放托盘到下一工位。该工序手动安装，设备自动测量。
（9）视觉检测机检测产品上胶圈释放存在且安装到位，顶升机构旋转120度后重复检测，再旋转120度后重复检测，托盘下将，释放到下一工位。该工序操作均为机械手自动操作。
（10）激光打标机在产品固定位置刻印二维码。此过程会产生极少量颗粒物G2，经密闭收集由设备自带滤袋除尘设施处理后排放。该过程会产生收集尘S6、废滤袋S7，交由一般固废处置单位处理。
（11）人工将合格产品取下，放置到下线的成品托盘中，转移到测试台进行物理外观测试，无废气、废水、噪声产生。产品检测产生的不合格品S8外售物资回收单位。 | 
